MIG 용접과 TIG 용접은 가장 널리 사용되는 두 가지 아크 용접입니다. 용접 공정 판금 제조에서. 둘 다 전기 아크를 사용하여 접합부에서 금속을 녹이고 융합합니다. 둘 다 강철, 스테인리스강, 알루미늄에 구조적으로 견고한 용접을 생성합니다. 그러나 이들은 서로 다른 원리에 따라 작동하고, 서로 다른 용접 품질과 외관을 생성하며, 서로 다른 생산 상황에 적합합니다. 제조 요구 사항을 지정하는 엔지니어링 팀과 판금 제조 공급업체를 평가하는 조달 관리자의 경우 MIG와 TIG의 실질적인 차이점을 이해하면 공급업체의 용접 기능이 애플리케이션의 요구 사항과 일치하는지 여부를 결정할 수 있습니다.
MIG 용접(공식적으로 GMAW, 가스 금속 아크 용접)은 제어된 속도로 용접 건을 통해 단선 전극의 연속 스풀을 공급합니다. 와이어 팁과 가공물 사이에 전기 아크가 형성되어 와이어(용가재)와 접합부의 모재가 모두 녹습니다. 보호 가스(일반적으로 아르곤, CO2 또는 혼합 아르곤/CO2 혼합물)가 아크 주위의 건 노즐에서 흘러 응고된 용접에 다공성과 취성을 유발하는 대기 산소 및 질소로부터 용융된 용접 풀을 보호합니다.
와이어 공급은 연속적이고 자동입니다. 용접기는 건 위치와 이동 속도를 제어하고 기계는 와이어 공급 속도와 전압을 유지합니다. 이러한 자동화는 MIG 용접이 수동 TIG 용접보다 본질적으로 더 빠르다는 것을 의미합니다. MIG 용접기는 동일한 조인트에 TIG 용접기보다 시간당 훨씬 더 많은 용접 금속을 용착할 수 있습니다. 균형은 제어입니다. MIG 용접의 지속적인 와이어 공급과 높은 열 입력은 얇은 재료의 정밀도가 떨어지고 1.5mm 미만의 시트에서 번스루가 발생하기 쉬운 더 크고 더 활동적인 용접 풀을 생성합니다.
TIG 용접(공식적으로 GTAW, 가스 텅스텐 아크 용접)은 비소모성 텅스텐 전극을 사용하여 아크를 생성합니다. MIG와 달리 전극은 용접부로 녹지 않고 아크만 생성합니다. 필요한 경우 충전 금속은 용접공의 한 손으로 용접 풀에 수동으로 공급되는 별도의 막대이며, 다른 손에는 토치를 잡고 풋 페달은 전류를 제어합니다. 토치 노즐에서 흐르는 순수 아르곤에 의해 차폐가 제공됩니다.
비소모성 텅스텐 전극과 수동으로 제어되는 필러 추가는 TIG 용접의 고유한 특징을 제공합니다. 즉, 용접기는 용접의 매 순간마다 열 입력 및 필러 증착 속도를 독립적으로 제어할 수 있습니다. 이러한 정밀한 제어를 통해 TIG 용접은 제어하기 어려운 열 및 필러 증착으로 인해 과도한 왜곡이나 일관되지 않은 외관이 발생하는 얇은 재료 및 복잡한 접합 형상에서 외관상 완벽하고 일관된 용접 비드를 생성할 수 있습니다. 단점은 속도입니다. TIG 용접은 MIG 용접보다 훨씬 느리고 작업자에게 더 높은 기술 수준이 필요합니다.
| 특징 | MIG 용접(GMAW) | TIG 용접(GTAW) |
|---|---|---|
| 전극 유형 | 소모성 와이어 - 용접 풀에 녹습니다. | 비소모성 텅스텐 — 아크만; 필러가 별도로 추가됨 |
| 충전재 제어 | 자동 - 기계에 설정된 와이어 공급 속도 | 수동 - 용접공의 손으로 공급됩니다. 완전히 제어 가능 |
| 용접 속도 | 빠름 - 높은 증착 속도, 연속 공급 | 느림 — 수동 필러, 정밀한 토치 제어 필요 |
| 용접 외관 | 양호함 - 약간의 튀김; 노출된 표면을 청소해야 함 | 우수함 - 깨끗하고 일관된 비드 프로필; 최소한의 튀김 |
| 입열량 제어 | 보통 - 전압 및 전선 속도 설정 매개변수 | 정밀함 - 용접 전반에 걸쳐 풋 페달 전류 제어 |
| 얇은 소재 성능 | 보통 - 번스루 위험 없이 실제 최소 ~1.5mm | 우수 - 적절한 기술로 0.5mm 이하를 처리합니다. |
| 얇은 시트의 왜곡 | 높음 – 더 많은 열 입력으로 인해 더 많은 열 왜곡이 발생합니다. | 낮음 - 제어된 열 입력으로 왜곡 최소화 |
| 기술 요구 사항 | 보통 — 허용 가능한 품질로 학습하는 속도가 더 빠릅니다. | 높음 - 일관된 품질을 위해서는 상당한 연습이 필요합니다. |
| 연강 | 우수 - 구조용 강철 제조의 기본 공정 | 양호 – 실행 가능하지만 느립니다. 연강용 MIG보다 거의 선택되지 않음 |
| 스테인레스 스틸 | 양호 — 올바른 전선과 가스로 실행 가능 | 우수 - 고품질 스테인리스 용접을 위한 표준 프로세스 |
| 알루미늄 | 좋음 — 스풀건이 있는 MIG는 알루미늄을 잘 처리합니다. | 우수 - AC TIG는 정밀 알루미늄 작업의 표준입니다. |
| 용접 후 청소 | 필수 — 스패터 제거; 눈에 보이는 관절 연삭 | 최소 - 깨끗한 용접에는 연삭이 거의 또는 전혀 필요하지 않습니다. |
| 장비 비용 | 낮음 — MIG 머신의 가격이 저렴합니다. | 더 높음 — 풋 페달과 AC 기능을 갖춘 TIG 기계 |
| 자동화 가능성 | 높음 - 로봇식 MIG 용접이 널리 배포됩니다. | 보통 – 자동화된 TIG가 존재하지만 더 복잡합니다. |
| 최고의 응용 프로그램 | 구조적 조립, 대량 제작, 두꺼운 소재 | 스테인레스 인클로저, 정밀 시트, 얇은 소재, 눈에 보이는 용접부 |
기계 프레임, 장비 인클로저, 브래킷, 지지 구조물 등 연강으로 구조 어셈블리를 제작하는 경우 MIG 용접이 표준 공정입니다. 높은 증착률, 2mm 이상의 재료에 대한 우수한 구조적 용접 품질, 일관된 생산 수준 결과를 위한 낮은 기술 장벽의 조합으로 인해 MIG 용접은 용접 외관이 용접 무결성 및 생산 속도에 부차적인 구조 작업에 경제적으로 합리적인 선택이 됩니다. MIG 용접기는 TIG 용접기에 필요한 시간보다 훨씬 짧은 시간에 접합을 완료할 수 있으며, 이후에 연삭, 도색 또는 분말 코팅되는 구조적 접합의 경우 마무리 단계에서 두 공정 간의 외관상의 차이가 제거됩니다.
동일한 어셈블리가 반복적으로 용접되는 판금 제조 생산 실행(계약 제조, OEM 고객에 대한 부품 공급)의 경우 MIG 용접의 속도 이점은 생산 실행 전반에 걸쳐 복합됩니다. 10분의 TIG 용접이 필요한 구성품은 구조적 용접 품질에 최소한의 영향을 미치면서 동등한 조인트에서 MIG 용접을 사용하면 3~4분 안에 완료될 수 있습니다. 매월 수백 또는 수천 개의 어셈블리를 생산하는 경우 이러한 시간 차이가 단위당 생산 비용을 직접적으로 결정합니다. 대용량 프로그램의 경우 로봇식 MIG 용접 셀은 처리량 일관성을 더욱 높이고 단위당 용접 비용을 줄입니다.
두께가 4~5mm를 초과하는 재료(구조적 부분, 무거운 브래킷, 기계 베이스)에서 MIG 용접의 높은 열 입력 및 증착 속도는 제한이 아닌 장점이 됩니다. 더 큰 용접 풀은 접합 준비를 효율적으로 채우고, 더 높은 열 입력은 두꺼운 재료의 접합 루트에서 더 나은 융합을 달성합니다. 두꺼운 부분의 TIG 용접에는 상당히 느린 증착에서 여러 번의 패스가 필요하므로 무거운 어셈블리의 생산 용접에는 실용적이지 않습니다.
식품 가공 장비, 제약 기계, 위생 인클로저 및 건축용 스테인리스강 응용 분야의 스테인리스강 판금 제조의 경우 TIG 용접이 공정 표준입니다. 그 이유는 미적인 이유와 기술적인 이유 모두입니다. 미학적으로 스테인리스강의 TIG 용접은 완제품에서 볼 수 있고 스테인리스강 제조의 품질을 나타내는 특징적인 "다층 다임" 모양(균일한 잔물결 패턴)을 갖춘 일관되고 깨끗한 비드를 생성합니다. 기술적으로, 스테인리스강에 아르곤 차폐를 적용한 TIG 용접은 열 영향부 산화(MIG 용접이 스테인리스강의 용접 마진에서 생성하는 황청색 열 색조)가 최소화된 용접부를 생성하며, 이는 용접 영역의 내식성에 중요합니다.
정밀 전자 인클로저, 의료 장치 하우징 및 자동차 차체 부품에 일반적으로 사용되는 0.5mm ~ 2.0mm의 얇은 판금에서 TIG 용접의 정밀한 열 입력 제어는 번스루(burn-through)를 방지하고 뒤틀림을 최소화하는 데 필수적입니다. TIG 용접기의 풋 페달 전류 제어를 사용하면 용접이 진행되는 동안 열 입력을 지속적으로 조정할 수 있습니다. 즉, 열이 축적되는 모서리의 전류를 줄이고 두꺼운 부분의 전류를 증가시킵니다. 용접 풀의 즉각적인 상태에 대한 이러한 반응은 표준 MIG 용접에서는 사용할 수 없으며 결과적으로 얇은 시트의 TIG 용접은 동일한 접합 위치에서 MIG 용접보다 뒤틀림과 뒤틀림이 훨씬 적습니다.
스테인레스 스틸 가전제품 하우징, 건축용 금속 부품, 의료 기기 인클로저 등 완제품에서 용접 이음매가 보이면 TIG 용접은 MIG 용접에서 보이는 표면에 필요한 연삭 및 광택 작업 없이 우수한 외관 결과를 생성합니다. 깨끗하고 흩날림이 없는 TIG 비드는 주변 모재 마감재, 특히 스테인리스강과 알루미늄에 맞게 MIG 용접이 할 수 없는 방식으로 직접 연마할 수 있는 경우가 많습니다. 용접 이음매 가시성이 최종 고객에게 품질 지표가 되는 제품의 경우 TIG 용접은 기대되는 표준을 제공하는 사양입니다.
교류(AC TIG)를 이용한 TIG 용접은 정밀 알루미늄 판금 제조를 위한 표준 공정입니다. AC TIG는 각 AC 사이클의 일부로 산화알루미늄 층에 고유한 세척 작용을 생성하여 알루미늄의 MIG 용접이 얇거나 복잡한 접합 형상에서 생성할 수 있는 다공성 및 오염 문제 없이 산화물을 통해 적절한 융합을 허용합니다. 용접 품질과 외관이 모두 중요한 항공우주, 전자, 정밀 산업 장비의 알루미늄 조립품의 경우 AC TIG는 두 가지 요구 사항을 모두 안정적으로 충족하는 공정입니다.
실제로 많은 판금 제조 프로젝트에서는 동일한 어셈블리 내의 서로 다른 조인트에 MIG 및 TIG 용접을 모두 사용하여 각 프로세스를 가장 적합한 조인트에 할당합니다. 스테인레스 스틸 식품 가공 인클로저는 눈에 보이는 모든 외부 조인트와 위생적인 내부 표면에 TIG 용접을 사용할 수 있으며, 내부 구조 브래킷과 강화 거셋에는 MIG 용접을 사용하여 결코 보거나 청소할 수 없습니다. 이러한 프로세스 할당 접근 방식은 전반적인 조립 비용 효율성을 유지하면서 중요한 곳에 필요한 용접 품질을 제공합니다.
판금 제조 공급업체의 용접 능력을 평가할 때 중요한 질문은 어떤 용접 프로세스를 운영하는지, 각 프로세스에 적용되는 재료 유형 및 두께는 무엇인지, 응용 분야의 특정 재료 및 접합 유형에 대한 자격을 갖춘 용접 절차가 있는지 등입니다. 숙련된 작업자와 문서화된 용접 절차를 통해 MIG 및 TIG 용접을 모두 수행하는 공급업체는 모든 응용 분야에 대해 단일 프로세스를 사용하는 공급업체보다 더 유능하고 품질이 보장된 서비스를 제공합니다.
예 — 스테인리스강에 대한 MIG 용접은 스테인리스강 와이어와 적절한 차폐 가스 혼합물(일반적으로 2% CO2가 포함된 아르곤 또는 2% 산소가 포함된 아르곤)을 사용하여 기술적으로 실행 가능합니다. MIG 용접 스테인리스강 조인트는 우수한 구조적 무결성을 달성하며 구조적 및 비위생적 용도를 위한 스테인리스강 제조에 널리 사용됩니다. 한계는 미용적입니다. 스테인리스 강의 MIG 용접은 TIG 용접보다 더 많은 열 색조(용접 마진의 산화), 더 많은 스패터 및 덜 일관된 비드 모양을 생성합니다. 식품, 제약, 건축 등 스테인리스 스틸 표면 외관과 위생적 청결이 중요한 응용 분야의 경우 조인트당 인건비가 높음에도 불구하고 TIG가 적절한 표준입니다.
TIG 용접은 동등한 접합 위치에서 MIG 용접보다 얇은 판금에 대해 일관되게 더 적은 열 변형을 발생시킵니다. 그 이유는 두 가지 이유 때문입니다. 열 입력이 더 낮고 더 정밀하게 제어되며, 열이 더 넓은 열 영향 구역에 분산되기보다는 접합부에 더 집중됩니다. 두께가 2mm 미만인 재료의 경우 TIG 용접과 MIG 용접 간의 뒤틀림 차이는 완성된 조립품이 곧게 펴지 않고도 치수 공차를 충족하는지 여부를 결정할 만큼 충분히 클 수 있습니다. 용접 후 교정이 바람직하지 않은 정밀 박판 어셈블리(광학 기기 하우징, 정밀 패널 어셈블리, 의료 기기 인클로저)의 경우 TIG 용접이 왜곡 관리 사양입니다.
스폿 용접(저항 스폿 용접)은 겹쳐진 두 시트 표면 사이의 접촉점에서 전기 저항을 사용하여 용가재 없이 국부적인 지점에서 이들을 융합합니다. 스폿 용접은 1초도 채 걸리지 않고 매우 빠르며 외부 표면에 눈에 띄는 비드가 생성되지 않아 대량으로 생산되는 얇은 시트 어셈블리의 랩 조인트에 이상적입니다. 스폿 용접은 여러 개의 겹치는 시트 구성요소를 빠르고 일관되게 결합해야 하는 자동차 차체 패널, 가전제품 조립, 가전제품 인클로저 제조에 널리 사용됩니다. 제한 사항은 스폿 용접이 전극 암의 조인트 양쪽에 직접 접근해야 하고 랩 조인트 구성으로 제한되며 맞대기 조인트, 필렛 용접 또는 밀봉된 연속 이음매에는 사용할 수 없다는 점입니다. 맞대기 또는 필렛 접합이 필요한 구조용 판금 제조의 경우 MIG 또는 TIG 용접이 적절한 공정으로 남아 있습니다.
용접 공정 요구사항은 제작된 부품의 엔지니어링 도면이나 기술 사양에 명시되어야 하며 공급업체의 재량에 맡겨서는 안 됩니다. 사양에는 용접 프로세스(GMAW/MIG 또는 GTAW/TIG), 해당 용접 표준(유럽의 경우 ISO 5817, 북미의 경우 AWS D1.1 또는 D1.3, 필요한 품질 등급(일반적으로 구조용 클래스 B, 덜 중요한 접합부의 경우 클래스 C)), 재료 사양 및 두께, 예열 또는 용접 후 처리 요구 사항, 눈에 보이는 용접에 대한 외관 요구 사항(표면 마감, 용접 비드 프로파일)이 포함되어야 합니다. 압력 용기, 구조 부품, 의료 기기 등 중요한 응용 분야의 경우 생산 주문을 발주하기 전에 공급업체 용접 절차 자격(WPS/PQR) 및 용접공 자격 인증서를 요청하고 확인해야 합니다.
+86-13771171111 +86-13338110517 
