판금 제조에 적합한 CNC 레이저 절단기를 선택하는 방법

판금 제조의 경우 CNC 레이저 절단기는 평판을 높은 정밀도로 완성된 부품으로 바꾸는 가장 실용적인 방법이지만, 올바른 시스템은 가장 높은 전력량을 갖는 시스템이 아니라 재료 혼합, 두께 범위 및 일일 처리량에 맞는 시스템입니다. 대부분의 작업장에서 1kW ~ 6kW 범위의 파이버 레이저는 연강, 스테인리스강 및 알루미늄 작업을 효율적으로 처리하는 반면, CO2 레이저는 이제 판금 절단의 규칙이 아닌 예외입니다.

판금에 대한 CNC 레이저 절단기의 기능

CNC 레이저 커터는 고에너지 레이저 빔을 시트 표면에 집중시킵니다. 빔은 CNC 프로그램에 의해 정의된 경로를 따라 금속을 녹이거나 기화시키며, 동축 보조 가스(보통 산소 또는 질소)가 녹은 재료를 절단면 밖으로 불어냅니다. 산소는 발열 반응을 통해 연강 절단을 지원하는 반면, 질소는 스테인리스강과 알루미늄에 깨끗하고 산화되지 않은 가장자리를 생성합니다.

펀칭이나 플라즈마 절단과 비교하여 레이저 절단은 판금 작업에서 세 가지 실질적인 이점을 제공합니다.

• 전용 도구가 없습니다. 윤곽선은 프로그램의 단순한 선이므로 단기 부품 및 최종 설계 변경으로 인해 툴링 비용이 추가되지 않습니다.
• 절단 부분이 좁고 열 영향을 받는 부분이 작습니다. 부품은 치수를 유지하며 얇은 시트는 과도한 왜곡 없이 평평한 상태를 유지합니다.
• 복잡한 윤곽은 자유입니다. 날카로운 모서리, 작은 구멍, 조밀한 배열을 한 번에 절단하여 2차 디버링 및 처리 작업을 줄입니다.

이러한 이유로 많은 제조 공장에서는 특히 배치 크기가 변동하는 경우 판금 제조 공정의 기본 첫 번째 단계로 CNC 레이저 절단을 처리합니다.

판금용 파이버 레이저와 CO2 레이저 비교

판금의 경우 레이저 소스의 선택이 다른 어떤 사양보다 중요합니다. 파이버 레이저는 알루미늄, 황동, 구리와 같은 반사 재료를 잘 흡수하고 운영 비용이 저렴하기 때문에 금속 절단의 기본이 되었습니다. CO2 레이저는 주로 산소로 두꺼운 연강을 절단하거나 금속 및 비금속 결합 작업을 위해 일부 판금 작업장에 남아 있습니다.

대부분의 판금 생산업체에게 섬유는 더 저렴하고 가용성이 높은 해답입니다. CO2를 대화에 담는 유일한 이유는 두꺼운 탄소강판이나 비금속 소재가 지배하는 제품 믹스 때문입니다.

판금 생산성을 결정하는 주요 사양

견적을 비교할 때 헤드라인 전력 수치보다는 교대당 부품에 영향을 미치는 숫자에 중점을 두십시오.

• 레이저 파워. 얇은 시트의 최대 절단 두께와 절단 속도를 모두 결정합니다. 1kW 파이버 레이저는 1~3mm 시트를 경제적으로 처리합니다. 3-6kW는 중간 플레이트에 속도를 추가하고 더 두꺼운 작업을 가능하게 합니다.
• 포지셔닝 정확도 및 반복성. 생산 레이저는 일반적으로 ±0.03mm ~ ±0.05mm 정도의 위치 정확도를 제시합니다. 반복성은 긴 배열을 통해 일관된 부품 간 공차를 정의합니다.
• 작업 영역 크기. 3000 x 1500mm 테이블은 한 번의 로드로 표준 4 x 8피트 시트를 덮습니다. 형식이 클수록 긴 부품의 설정이 줄어들지만 설치 공간과 비용이 추가됩니다.
• 가스 제어를 보조합니다. 연강의 경우 산소, 스테인리스 및 알루미늄의 경우 질소가 두 가지 주요 가스입니다. 다양한 노즐 크기에 대한 별도의 압력 및 흐름 제어로 얇은 시트 실행 시 가스가 절약됩니다.
• 팔레트 및 자재 취급. 교환 테이블은 작업자가 짐을 내리고 다시 적재하는 동안 레이저 절단을 유지합니다. 혼합이 많은 판금 작업에서 이 단일 기능은 유휴 절단 시간을 방지하고 투자를 신속하게 정당화합니다.

이러한 매개변수는 판금 작업장의 안정적인 절단 성능과 연속 작업 기능에 중점을 두고 생산 레이저 절단 기계에 구축된 매개변수와 정확히 같습니다.

판금 생산용 CNC 레이저 절단기 이 생산 등급 CNC 레이저 커터는 대형 테이블과 자동화된 칩 제거 기능을 통해 스테인리스강, 탄소강, 알루미늄을 안정적이고 연속적으로 절단합니다. 이는 방어 가능한 작업 현장 사양을 정의하는 데 필수적입니다. 제품보기 →

CNC 레이저 절단기 선택을 위한 실제 프로세스

관리팀 앞에서 방어할 수 있는 사양에 도달하려면 이 순서를 따르세요.

1. 재료와 두께를 나열하십시오. 보통 한 달 동안 자른 모든 재료를 두께별로 작업량과 함께 기록해 보세요. 이 목록은 레이저 출력, 소스 유형 및 가스 설정을 결정합니다.
2. 필요한 절단 시간을 계산합니다. 연간 부품 수량을 추정하고 부품당 절단 및 하역 시간을 곱한 다음 20% 마진을 추가합니다. 총계를 주재료에 대한 기계의 일반적인 이송 속도와 비교하십시오.
3. 사이트 유틸리티를 확인하세요. 서명하기 전에 전기 공급 장치, 냉각기 냉각 용량 및 배기 요구 사항을 확인하십시오. 6kW 광섬유 레이저는 3kW 장치보다 세 가지 모두가 더 많이 필요합니다.
4. 총 소유 비용을 비교해보세요. 설치, 가스 소비, 광학 장치 교체, 유지 보수 계약 및 운영자 교육이 포함됩니다. 가장 저렴한 구매 가격이 5년 동안 가장 저렴한 기계인 경우는 거의 없습니다.

작업량이 대부분 4mm 미만의 얇은 시트인 경우 교환 테이블이 있는 1-3kW 광섬유 기계가 가장 적합한 경우가 많습니다. 8~20mm 플레이트가 포함된 혼합 작업의 경우 최대 4~6kW까지 이동합니다.

기계 선택에 대한 자세한 내용은 다음 가이드를 참조하세요. 올바른 CNC 레이저 절단기를 선택하는 방법 .

판금 레이저 절단기를 구입할 때 흔히 저지르는 실수

판금 산업의 기계 구매자도 동일한 오류를 반복합니다. 이를 방지하면 비용과 가동 중지 시간이 절약됩니다.

• 하루 종일 얇은 판을 자르면서 두꺼운 판을 구매하는 힘. 고출력 장치는 저전력 장치와 거의 동일한 속도로 2mm 시트를 절단하지만 전기 및 소모품 비용이 더 많이 듭니다. 처리량 목표에 맞는 최저 전력을 구입하세요.
• 질소 소비를 무시합니다. 스테인레스 및 알루미늄의 질소 보조 절단은 종종 가장 큰 가변 운영 비용입니다. 구입하기 전에 기계의 가스 소비량 표를 문의하십시오.
• 하역하는 쪽이 내려다 보입니다. 작업자가 부품을 제거하고 스크랩을 분리하는 데 몇 분만 소비하면 빠른 절단 헤드가 병목 현상을 일으킵니다. 전용 하역 스테이션을 계획합니다.
• 서비스 확인을 건너뜁니다. 최고의 기계라도 공급업체가 생산 기간 내에 응답할 수 없으면 쓸모가 없습니다. 예비 부품 가용성과 응답 시간을 서면으로 확인하십시오.

여전히 올바른 구성이 확실하지 않은 경우, 엔지니어링 팀에 문의하세요 재료 목록 및 샘플 도면이 포함되어 있습니다.

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