파이버 레이저 절단기는 고출력 파이버 레이저 소스를 사용하여 가장 일반적인 제조 작업에서 CO2 레이저보다 더 빠른 속도, 더 깨끗한 가장자리 및 더 낮은 운영 비용으로 판금을 절단합니다. 판금 작업장용으로 구매하는 경우 실용적인 출발점은 세 가지 숫자, 즉 정기적으로 절단하는 가장 두꺼운 재료, 교대당 필요한 부품, 취급하는 가장 큰 시트 크기입니다. 이 세 가지 입력에 따라 실제로 필요한 전력, 테이블 크기 및 예산이 결정됩니다.
파이버 레이저 절단기는 파이버 기반 레이저 소스 내부에서 빔을 생성하고 이를 광케이블을 통해 절단 헤드로 보냅니다. 빔은 재료를 녹이는 작은 지점에 집중되고 동축 가스 제트는 녹은 금속을 절단면 밖으로 불어냅니다. 빔 경로는 일련의 거울이 아닌 얇은 광섬유이기 때문에 기계는 수년간 사용해도 정렬을 유지하고 빔 품질 저하 없이 높은 가속도로 절단 헤드를 이동할 수 있습니다.
파장도 중요합니다. 파이버 레이저는 금속이 효율적으로 흡수되는 범위인 1.06 마이크로미터 근처에서 작동합니다. CO2 레이저는 10.6 마이크로미터에서 작동하며 알루미늄과 같은 반짝이는 표면에 더 쉽게 반사됩니다. 이것이 바로 파이버 레이저가 얇은 스테인리스 및 알루미늄 시트에서 훨씬 더 빠른 이유이며, 구형 시스템이 가지고 있는 설정 문제 없이 코팅 또는 반사 재료를 절단하는 이유입니다.
Shaofang은 이러한 정확한 종류의 판금 작업을 위한 레이저 절단 기계 라인을 구축하고 있으며, 테이블 크기와 출력 수준은 제조 공장 및 생산 공장에 맞춰져 있습니다.
판금 제조용 파이버 레이저 절단기 견적을 요청하기 전에 출력, 테이블 크기, 절단 능력 등 주요 사양을 비교해보세요. 제조 공장의 스테인레스강, 탄소강, 알루미늄 합금에 적합합니다. 제품보기 → 파이버 레이저 절단기 사양 시트에는 모델 이름과 마케팅 속도 수치 이상의 내용이 포함되어 있습니다. 아래 6개 필드에는 기계가 생산에 적합한지 실제로 결정하는 정보가 포함되어 있습니다. 여러 공급업체의 견적을 비교할 때 체크리스트로 사용하세요.
| 사양 | 그것이 결정하는 것 | 무엇을 찾아야 할까요? |
|---|---|---|
| 레이저 파워 | 최대 절단 두께 및 절단 속도 | 박판 1.5~3kW, 중판 6~8kW, 후판 12kW 이상 |
| 작업 영역 | 테이블이 수용할 수 있는 최대 시트 크기 | 표준 시트(예: 3000x1500mm 또는 6000x2500mm)와 일치시킵니다. |
| 포지셔닝 정확도 | 커팅 헤드가 프로그래밍된 경로를 얼마나 정확하게 따르는지 | /-0.02-0.03mm 정도의 반복성은 일반 제작에 일반적입니다. |
| 최대 절단 두께 | 기계가 실제로 절단할 수 있는 가장 두꺼운 판 | 6kW 기계는 일반적으로 연강을 최대 20-25mm까지 절단합니다. |
| 최대 이동 속도 | 부품 간 비절삭 이동이 가장 빠릅니다. | 80-140m/min이 일반적이며 대용량 배열에 유용합니다. |
| 레이저 소스 수명 | 소스의 예상 작동 시간 | 현대 섬유 소스의 정격은 일반적으로 약 100,000시간입니다. |
CO2 레이저는 여전히 많은 작업장에서 사용되고 있으며 일부 공급업체에서는 여전히 파이버 모델과 나란히 나열되어 있습니다. 아래 비교는 마케팅 스토리가 아닌 생산 결정에 영향을 미치는 차이점에 중점을 둡니다.
| 요인 | 파이버 레이저 | CO2 레이저 |
|---|---|---|
| 빔 파장 | 약 1.06 마이크로미터 | 약 10.6 마이크로미터 |
| 1-3mm 연강의 절단 속도 | 2~3배 더 빨라짐 | 기준선 |
| 8-12mm 플레이트의 절단 속도 | 적당히 빠르다 | 두꺼운 부분에서는 느리지만 아래쪽 가장자리가 더 매끄러워집니다. |
| 운영 비용 | 전력 절감 및 가스 소비 보조 | 더 높은 전력 소비 |
| 유지보수 | 미러 정렬 없음, 낮은 서비스 빈도 | 정기적인 미러 정렬 및 공진기 서비스 |
| 건평 | 광섬유 케이블을 통해 전달되는 소형 빔 | 대형 빔 경로에는 확장 레일이 필요함 |
| 두꺼운 연강의 가장자리 품질 | 15mm 이상의 약간의 버 | 매우 두꺼운 접시의 하단 가장자리가 더 깨끗해졌습니다. |
대부분의 작업장 및 생산 시설의 경우 섬유 기계 부품당 비용, 가동 시간, 재료 다양성 측면에서 승리 . CO2의 나머지 틈새는 매우 두꺼운 판(일반적으로 15mm 이상)의 부드러운 가장자리 절단입니다. 그것이 핵심 제품이 아니라면 광케이블 시스템이 더 나은 투자입니다.
구조화된 프로세스는 가장 흔히 발생하는 두 가지 구매 실수, 즉 부품에 필요한 것보다 더 많은 전력을 구매하는 것과 표준 시트에 비해 너무 작은 테이블을 선택하는 것을 방지합니다. 5단계를 순서대로 진행하세요.
일반적으로 한 달에 절단한 모든 재료와 두께를 나열하십시오. 대부분의 작업이 1mm에서 6mm 사이의 연강인 경우 3-6kW 기계는 과도한 지출 없이 대부분의 작업량을 처리합니다.
주간 평균이 아닌 가장 바쁜 교대조에 필요한 부품을 계산하십시오. 이 숫자는 표준 기계 또는 이중 팔레트 교환 시스템이 필요한지 여부를 알려줍니다.
가장 일반적인 시트 크기에 테이블 크기를 맞추세요. 3000x1500mm 테이블은 표준 시트를 처리합니다. 6000x2500mm 테이블은 플레이트 및 긴 부품용입니다.
전기 공급, 압축 공기 용량 및 바닥 공간을 확인하십시오. 5년간의 운영 비용(에너지, 보조 가스, 소모품, 유지 관리)을 비교해 보세요.
배송 시간, 설치, 운영자 교육 및 예비 부품 가용성을 확인하십시오. 좋은 기계는 로컬 지원이 약하면 빨리 실패합니다.
머신 유형과 선택 요소를 더 폭넓게 비교하려면 다음을 참조하세요. CNC 레이저 절단기 선택에 대한 자세한 가이드 .
올바른 파이버 레이저 구성은 생산하는 부품에 따라 다릅니다. 아래의 네 가지 프로필은 얇은 시트 인클로저부터 무거운 플레이트까지 대부분의 제조 공장을 포괄합니다.
일반적인 범위는 0.8-2.5mm입니다. 높은 부품 수, 중첩 절단, 접기에 대한 엄격한 공차. 고속 절단 헤드와 셔틀 테이블을 갖춘 2-3kW 광섬유 레이저가 일반적으로 적합합니다.
일반적인 범위는 6-20mm입니다. 대형 부품, 낮은 중첩 밀도, 미터당 더 많은 가스 소비. 넓은 작업 공간을 갖춘 6-12kW 기계가 일반적인 선택입니다.
식품 장비, 해양 하드웨어, 자동차 브래킷. 섬유 파장은 CO2보다 더 적은 불순물과 더 빠른 속도로 이러한 금속을 절단합니다. 자동 초점 기능이 있는 3-6kW 시스템이 권장됩니다.
다양한 재료, 다양한 두께, 작은 배치. 셔틀 테이블과 유연한 네스팅 소프트웨어를 갖춘 4-6kW 장비는 속도와 다양성 사이에서 최상의 균형을 제공합니다.
구매 가격은 시작에 불과합니다. 운영 비용 프로필은 대부분의 매장이 2~4년 안에 투자금을 회수하는 이유를 설명합니다.
자신의 운영 비용을 추정하는 가장 신뢰할 수 있는 방법은 절단 시간 및 소모품 계산을 위해 제조업체에 샘플 도면을 보내는 것입니다. 당신은 할 수 있습니다 장비 평가를 위해 Shaofang에 부품 도면을 보내세요. .
6kW 기계는 일반적으로 질소 보조 장치를 사용하여 연강을 최대 20~25mm, 스테인리스강을 최대 12~15mm, 알루미늄을 최대 10~12mm까지 절단합니다. 출력이 높을수록 이러한 한계가 확장되지만 경제적인 절단 범위는 일반적으로 최대 정격보다 낮습니다.
현대의 섬유 소스는 일반적으로 약 100,000 작동 시간으로 평가됩니다. 단일교대 작업장에서 이는 10년 이상의 정상적인 사용을 의미합니다.
얇고 중간 시트에서는 그렇습니다. 유사한 정격 출력에서 파이버 기계는 일반적으로 동일한 가장자리 품질을 유지하면서 CO2 기계 속도의 2~3배 속도로 1~3mm 연강을 절단합니다.
일일 점검에는 노즐, 보호창, 공기 건조기 배수구가 포함됩니다. 이 기계에는 미러 정렬이 필요하지 않습니다. 이는 CO2 시스템과 비교하여 유지 관리의 가장 큰 차이점입니다.
가격은 전원, 테이블 크기, 셔틀 테이블이나 자동 초점 헤드와 같은 옵션에 따라 다릅니다. 소규모 작업장을 위한 기계는 대형 판재 절단 시스템보다 비용이 훨씬 저렴합니다. 실제 부품 혼합을 기반으로 한 견적이 일반 정가보다 더 정확합니다.
이 기사의 일반적인 성능 수치는 공개된 업계 기술 데이터를 기반으로 합니다. 특정 값은 기계 구성, 재료 및 공정 조건에 따라 다릅니다.
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